批量试生产与验证
是确认整线可量产的重要步骤
单件样品合格，并不足以代表制程稳定。批量试生产的目的，在于观察连续加工下的节拍、品质变异与制程能力。透过实际量测与统计分析，确认整线是否符合量产条件，能在交付前降低后续品质与停线风险。
试生产与验证：确保量产稳定交付的最后一哩
在交钥匙导入流程中，批量试生产与验证是确保产线「真的能稳定生产」的最后一哩。东台会针对代表性工件，执行实机试切、节拍测试与 CPK 能力验证，确认制程稳定、尺寸准确、品质可控，让整线正式从「能跑」变成「能量产」。
为什么试生产与验证不能省？
- 工件加工与图面标准误差过大，无法进入量产阶段
- 整线节拍不稳定，容易造成品质波动与停线
- 无品保流程，异常发生时无对应处置机制
- 缺乏统计验证，无法说服客户风险已排除
这些都是企业在导入前期看不见、事后改不动的风险。
东台批量试生产流程：从工件验证到整线导入
交钥匙工程的试生产验证，不只是加工样品那么简单，而是一次完整的「整线试跑」。东台依据产线实际配置，导入以下五大步骤，确认从首件到连续加工皆达成稳定标准：
- 工件试切与样品标准建立
针对关键工件进行实机试切，检测尺寸、几何、公差与表面粗糙度，建立正式样品标准与验收条件。
- 整线模拟运转与节拍测试
按实际产线配置，运行完整工序流程，模拟产线节奏与瓶颈位置，纪录每站加工时间与设备负载，检查节拍稳定性。
- 品保流程与异常应变测试
建立关键尺寸的全检／抽检机制，模拟异常发生时的应变处置流程（如再加工、隔离、报修），确保量产时品保制度能即时反应。
- 统计抽样与 CPK 能力验证
针对重要尺寸进行样本测量与统计分析，确认制程变异与偏移值，并达成 CPK > 1.33 或客户指定标准。
- 导入报告与验收文件交付
整理试产过程中所有关键资料与结果，制作完整验收报告，作为交机与量产准备依据。
汽车业案例：30 件连续试切 + 全尺寸检验达成量产条件
某汽车转向节产线专案中，东台针对其重点工件进行连续 30 件试切，并每 5 件进行尺寸与表面检查。结果 CPK 全数高于 1.67，实测节拍稳定，最终成功进入量产交付阶段。
试切结果成不成功，决定交钥匙能不能出场
试生产与验证不是附加项目，而是交钥匙产线能否「如期、如量、如质」交付的验收关键。
东台在导入流程中就将验证机制纳入设计，确保每条产线交付前就能实际生产，不需客户自行摸索调整。若您正考虑导入新产线或扩增产能，欢迎联繫东台，取得完整支援。
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